SIFAT ALIR

BAB I

PENDAHULUAN

Tablet adalah bentuk sediaan yang paling banyak beredar karena secara fisik stabil, mudah dibuat, lebih menjamin kestabilan bahan aktif dibandingkan bentuk cair, mudah dikemas, praktis, mudah digunakan, homogen, dan reprodusibel. Massa tablet harus mengalir dengan lancar agar dapat menjamin homogenitas dan reprodusibilitas Sediaan dan harus dapat terkompresi dengan baik agar diperoleh tablet yang kuat, kompak, dan stabil selama penyimpanan dan distribusi. Metode granulasi banyak dipilih dengan tujuan memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas massa tablet.

Granulasi adalah pembentukan partikel-partikel besar dengan mekanisme pengikatan tertentu. Granul dapat diproses lebih lanjut menjadi bentuk sediaan granul terbagi, kapsul, maupun tablet. Berbagai proses granulasi telah dikembangkan, dari metode konvensional seperti slugging dan granulasi dengan bahan pengikat musilago amili hingga embentukan granul dengan peralatan terkini seperti spray dry dan freeze dry. Pada pengujian granul parameter yang diamati adalah :uji homogenitas, uji sifat alir, uji kompresibilitas granul, dan uji distribusi ukuran granul. Pada paper ini, kami akan membahas sedikit tentang pengaruh sifat alir terhadap tablet.

BAB II

ISI

A.    Sifat Alir Pada Tablet

Fluiditas / sifat alir serbuk merupakan faktor kritik dalam produksi obat sediaan padat. Hal ini karena sifat alir serbuk berpengaruh pada peningkatan reprodusibilitas pengisian ruang kompresi pada pembuatan tablet dan kapsul , sehingga menyebabkan keseragaman bobot sediaan lebih baik, demikian pula efek farmakologinya.

Waktu alir adalah waktu yang diperlukan untuk mengalir dari sejumlah granul melalui lubang corong yang diukur adalah sejumlah zat yang mengalir dalam suatu waktu tertentu.

B.     Pengaruh Sifat Alir Terhadap Tablet

Pada umumnya tablet kempa dibuat dengan mengempa massa kempa yang mengalir dari corong ke sisi pengisi lalu ke lubang kempa menjadi massa kompak dan padat. Tablet dibuat sesuai bentuk dan ukuran pons dan lubang kempa lalu dikempa menghasilkan massa rengat dan kompak dengan bentuk tertentu. Unit tablet dalam satu batch harus mempunyai keseragaman bobot, keseragaman kandungan, serta kadar zat aktif yang harus memenuhi syarat. Ketentuan lain yang juga penting dari massa tablet yaitu massa tablet harus homogen dan massa kempa harus mengalir lancar ke lubang kempa.

Proses pengisian dies didasarkan atas aliran granul yang kontinyu dan seragam dari hopper. Bila aliran kurang baik, beberapa dies tidak akan terisi sempurna. Karena aliran yang kurang baik akan berakibat terbetuknya ‘jembatan’ atau ‘lubang tikus’ (poor flow ‘rat holing’) dari granul di hopper

Faktor- faktor yang dapat berpengaruh pada fluiditas serbuk:

1)   Bentuk partikel dan tekstur, untuk partikel yang ekidimensional (teratur= bulat, kubus) semakin besar diameter maka sifat alir semakin baik sedangkan untuk partikel yang anisomerik maka hasilnya dapat berbeda. Sifat alir terbaik terjadi pada diameter optimum partikel (200-500 µm). Partikel berukuran kurang dari 100 µm akan lebih cohesive. Semakin kecil gaya gesek friksi / gaya gesek antar partikel sehingga semakin mudah mengalir. Sebaliknya, semakin kasar permukaan partikel maka semakin besar friksi antar partikel sehingga menyebabkan semakin sulit mengalir.

2)   Kerapatan jenis,

3)   Porositas, semakin besar porositas maka semakin kecil kontak antar partikel maka kecepatan alir akan semakin baik.

4)   Kandungan lembab, pada kondisi kandungan lembab yang tinggi ikatan partikel akan lebih kuat karena luas kontak antar permukaan serbuk naik. Apabila gaya tarik antar partikel serbuk semakin kuat, maka serbuk akan semakin sukar mengalir.

5)   Kondisi percobaan, ada beberapa kondisi percobaan yang dapat mempengaruhi sifat alir yaitu diameter lubang alat uji, besar/ luas hopper dan sudut dinding hopper.

C.    Uji Sifat Alir

Sifat alir serbuk dapat ditetapkan dengan dua macam cara:

1)   Cara langsung, dengan mengukur secara langsung kecepatan alir sejumlah serbuk atau granul yang mengalir dari hopper. yaitu dengan metode corong dan dengan metode timbang. Ada dua cara pengamatan yaitu dengan metode manual (hopper flow rate) dan metode komputerisasi (recording flow meter). Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh beberapa kondisi pengamatan seperti berat granul, diameter corong, ukuran partikel granul, panjang tangkai corong, cara penuangan sampel dan pengaruh getaran luar

2)   Cara tidak langsung, yaitu dengan mengukur parameter sudut diam. Caranya yaitu dengan meletakkan massa cetak dalam corong alat uji kecepatan alir yang bagian bawahnya ditutup. Massa cetak yang keluar dari alat tersebut dihitung kecepatan alirannya dengan menghitung waktu yang diperlukan oleh sejumlah serbuk untuk turun melalui corong alat penguji dengan menggunakan stopwatch dari mulai dibukanya tutup bagian bawah hingga semua massa granul mengalir keluar dari alat uji. Timbunan granul dapat digunakan untuk menghitung sudut istirahat. Diameter rata-rata timbunan granul dan tinggi puncak timbunan granul diukur. Untuk 100 g granul waktu alirnya tidak boleh lebih dari 10 detik. Waktu alir berpengaruh terhadap keseragaman bobot tablet.

Rumus,

Sudut Istirahat (_) : Arc Tangen _ = Tinggi puncak granul Jari-jari lingkaran

h= tinggi puncak granul yang terbentuk

r= jari-jari kerucut granul yang terbentuk

Besar sudut istirahat	Keterangan
< 25	Sangat baik
25-30	Baik
30-40	Cukup
> 40	Sangat sukar

Laju Alir (g/s) Sifat Aliran

Besar laju alir	Keterangan
> 10	Sangat baik
4-10	Baik
1,6-4	Sukar
< 1,6	Sangat sukar

D.    Alat Uji Kecepatan Alir

1.    Kerapatan Nyata

Beberapa bagian massa cetak ditimbang (pada pengujian kali ini dilakukan terhadap dua puluh lima gram massa cetak), kemudian dimasukkan ke dalam gelas ukur seratus mililiter. Volume awal granul dicatat. Kerapatan nyata adalah berat serbuk dibagi dengan volume awal granul.

Kerapatan nyata = Berat granul (g/mL)

2.    Kerapatan Mampat

Beberapa bagian massa cetak ditimbang (pada pengujian kali ini dilakukan terhadap duapuluh lima gram massa cetak), kemudian dimasukkan ke dalam gelas ukur seratus mililiter.Setelah dilakukan penentuan kerapatan nyata di atas kemudian ketuk-ketukan gelas ukur tersebut dengan menggunakan alat uji kompresibilitas hingga volume granul konstan. Kerapatan mampat adalah berat granul dibagi dengan volume granul konstan.

Kerapatan mampat = Berat granul (g/mL)

3.    Kompresibilitas

Penentuan kompresibilitas digunakan untuk menghasilkan tablet yang baik. Kompresibilitas dapat dilihat dari harga indeks Carr yang sangat bergantung pada kerapatan nyata maupun kerapatan mampat dari granul yaitu dengan cara kerapatan mampat dikurangi kerapatan nyata, lalu dibagi dengan kerapatan mampat. Kompresibilitas granul dinyatakan dalam persen.

Indeks Carr = Kerapatan mampat - Kerapatan nyata x 100%

Kompresibilitas (%) Sifat Aliran	Keterangan
5-12	Sangat baik
12-18	Baik
18-23	Cukup
23-33	Kurang
33-38	Sanagat kurang
>38	Sangat buruk

E.     Memperbaiki Sifat Alir

1.         Glidan

Glidan adalah zat yang digunakan untuk memperbaiki aliran granul dari hopper ke feeder dan ke lubang cetakan. Beberapa mekanisme kerja glidan, yaitu : dispersi muatan elektrostatik pada permukaan granul, distribusi glidan selama granulasi, adsorpsi gas pada glidan yang berlawanan dengan granulasi, meminimalkan gaya van der Waals dengan pemisahan granul, mengurangi friksi antar partikel dan mengurangi permukaan kasar granul dengan penempelan glidan selama granulasi. Beberapa contoh senyawa yang dapat digolongkan sebagai glidan antara lain : talk, pati jagung, Cab-O-Sil, siloid, aerosol.

2.         Anti Adheren

Antiadheren adalah zat yang digunakan untuk mencegah menempelnya massa tablet pada punch dan untuk mengurangi. Penempelan pada dinding cetakan. Bahan ini sangat diperlukan untuk zat-zat yang mudah menempel, seperti vitamin E. Beberapa contoh senyawa yang dapat digolongkan sebagai antiadheren antara lain : talk, pati jagung, Cab-O-Sil, DLLeucin, natrium lauril sulfat.

3.         Lubrikan

Lubrikan murni adalah zat yang digunakan untuk mengurangi gesekan antara granul dengan dinding cetakan selama Pengempaan dan pengeluaran tablet. Lubrikan dapat bekerja dengan dua mekanisme, yaitu fluid lubrication dan boundary lubrication. Fluid lubrication bekerja dengan memisahkan kedua permukaan granul dan dinding. Sedangkan boundary lubrication bekerja karena adanya penempelan dari bagian molekular yang mempunyai rantai karbon panjang, ke permukaan logam dari dinding cetakan. Karena penampilannya lebih kuat, maka mekanisme ini lebih baik jika dibandingkan dengan fluid lubrication. Secara umum, lubrikan berukuran 200 mesh atau lebih halus, dan dapat melewati saringan 100 mesh (dari nilon) sebelum ditambahkan pada tahap granulasi. Tipe atau jenis lubrikan yang digunakan tergantung dari alat pengempa, tablet yang akan dibuat, sifat penghancur, dan disolusi yang diinginkan, pertimbangan kompatibilitas dengan zat aktif, serta biaya.

Berdasarkan kelarutannya dalam air, lubrikan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1)   Lubrikan larut air

Lubrikan ini umumnya hanya digunakan jika tablet harus sangat larut air (misalnza tablet effervesen) dan tergantung dari karakteristik disolusi yang diinginkan. Beberapa contoh senyawa yang dapat digolongkan sebagai lubrikan larut air antara lain : natrium benzoat, natrium asetat, natrium klorida, natrium oleat, natrium lauril sulfat, magnesium lauril sulfat, asam borat, Karbowax 4000, Karbowax 6000, polietilenglikol.

2)   Lubrikan tidak larut air

Lubrikan ini lebih efektif daripada yang larut air dan digunakan pada konsentrasi yang lebih rendah. Beberapa contoh senyawa yang dapat digolongkan sebagai lubrikan tidak larut air antara lain : magnesium stearat, kalsium stearat, natrium stearat, asam stearat, Sterotex, talk, lilin, Stearowet.

Selain itu, untuk membuat granul agar dapat mengalir yaitu dengan memperbesar gaya berat,memperluas permukaan partikel dan memperluas permukaan corong. Serbuk berbeda dengan ciran, serbuk bukan merupakan massa yang kontinyu, tetapi berupa kumpulan partikel yang terpisah

BAB III

PENUTUP

Kesimpulan :

Sifat alir serbuk berpengaruh pada peningkatan reprodusibilitas pengisian ruang kompresi pada pembuatan tablet dan kapsul , sehingga menyebabkan keseragaman bobot sediaan lebih baik, demikian pula efek farmakologinya. Bila aliran granul kurang baik, beberapa dies tidak akan terisi sempurna. Karena aliran yang kurang baik akan berakibat terbetuknya ‘jembatan’ atau ‘lubang tikus’ (poor flow ‘rat holing’) dari granul di hopper.

DAFTAR PUSTAKA

http://greenhati.blogspot.com/2009/04/farmasi-evaluasi-granulasi-dan-tablet.html

http://bumikupijak.com/index2.php?option=com_content&do_pdf=1&id=77

http://ugm2.tripod.com/mfi92.htm

PENGARUH KADAR AIR

PENGARUH KADAR AIR PADA GRANUL

DALAM PEMBUATAN TABLET

Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa.

            Metode pembuatan tablet ada 3 macam, salah satunya adalah granulasi basah, yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian masa basah tersebut digranulasi.

            Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan, teknik ini membutuhkan larutan, suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering  ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat, gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul, bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja, jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka  massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat, setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat.

Mekanisme Ikatan

Mekanisme pembentukan ikatan yang terjadi pada partikel-partikel pembentuk granul adalah  :

1.      Timbulnya Gaya Antar Permukaan atau Gaya Kapiler Selama Pemisahan Menurut Conway, ada empat keadaan dalam pembentukan granul, yaitu :

a.       Pendular

Pada keadaan ini, ruangan antar partikel diisi sebagian oleh zat pengikat dan membentuk jembatan cair antara partikel.

b.      Funikular

Pada keadaan ini, terjadi kenaikan tegangan permukaan kurang lebih tiga kali tahap pendular.

c.     Kapiler
Pada keadaan ini semua ruangan antar partikel diisi oleh zat pengikat. Karena adanya gaya kapiler pada permukaan konkaf antara cairan-cairan di permukaan granul, maka akan terjadi pembentukan granul.

d.    Droplet
Pada tahap ini terjadi penutupan partikel oleh tetesan cairan. Kekuatan ikatan dipengaruhi oleh gaya permukaan cairan yang digunakan.

2.      Pembentukan Jembatan Padat

Selama pengeringan terbentuk jembatan padat antara partikel-partikel. Jembatan padat terjadi karena salah satu dari dua mekanisme yaitu jembatan padat merupakan zat pengikat yang mengeras atau terdiri dari hablur yang terlarut dalam larutan pengikat.

3.      Adanya Gaya Adhesi dan Kohesi Antar Partikel

Gaya adhesi yaitu gaya tarik menarik antar molekul yang berbeda jenisnya. Gaya ini menyebabkan antara zat yang satu dengan yang lain dapat menempel dengan baik karena molekulnya saling tarik menarik atau merekat, sedangkan gaya kohesi merupakan gaya tarik menarik antar molekul yang sama jenisnya. Gaya ini menyebabkan antara zat yang satu dengan yang lain tidak dapat menempel karena molekulnya saling tolak menolak.

            Tujuan pembuatan granul pada proses pembuatan tablet yaitu granul dibuat dengan maksud untuk memperbaiki sifat alir massa serbuk yang akan dibuat menjadi sediaan tablet, kapsul, puyer, ataupun suspensi kering. Salah satu cairan pembasah yang dapat digunakan adalah air, sehingga setelah melalui proses pengeringan, kadar air granul harus dievaluasi untuk mengetahui kadar air yang tertinggal di granul.

Air atau uap lain yang terdapat didalam serbuk dalam jumlah yang berlebih akan menyebabkan terganggunya sifat granul. Gangguan antara lain adalah timbulnya ikatan antar partikel yang menyebabkan aliran serbuk kurang baik, kekompakan serbuk menjadi terlalu tinggi, adanya kemungkinan berperannya cairan sebagai katalisator dalam reaksi kimia (penguraian, oksidasi, reduksi). Cairan dalam batas tertentu bermanfaat bagi granul, terutama jika diperlukan kekuatan dan kekompakan masa granul setelah dikempa/dicetak. Kadar cairan didalam granul dapat diukur dengan menggunakan cara Carl Fisher dan penetapan bilangan susut pengeringan atau kadar uap/ Moisture Content. Dalam evaluasi granul, pengukuran kadar air menggunakan Moisture Analyzer dengan massa yang diuji sebanyak 2 gram dan diukur pada suhu 70^oC.

Perhitungan menggunakan rumus :

SP   = (Wo-Wt) / W0

Keterangan :

                        Sp        = Susut pengeringan

                        Wo      = Berat mula-mula

                        Wt       = Berat setelah dikeringkan

            Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengukur kadar air adalah metode gravimetri dengan cara membandingkan bobot granul setelah dipanaskan dengan bobot granul sebelum dipanaskan. Pada saat pemanasan berlangsung, air yang masih tertinggal dalam granul akan menguap. Salah satu alat yang bisa digunakan untuk mengukur kadar air dengan prinsip gravimetri adalah moisture analyzer. Dilihat dari katanya ‘moisture analyzer‘ artinya penganalisa kelembaban. Jadi yang diukur oleh alat ini adalah kandungan lembab yang terkandung dalam zat uji yang kemudian menguap akibat panas yang dikeluarkan oleh alat ini. Kandungan lembab bisa meliputi air atau pelarut organik yang digunakan pada saat pembuatan granul. Jadi memang tidak spesifik mengukur air. Kalau memang pembasah yang digunakan pada proses pembuatan granul adalah pelarut organik, maka yang perlu diukur/ terukur adalah kadar pelarut organik.

            Kadar air dalam tablet berhubungan dengan kompressibilitas tablet, karena kadar air yang terbentuk juga beperan sebagai pengikat yang akan mengisi ruang kosong antar tablet. Kadar air yang berlebih dalam formulasi tablet dapat menyebabkan tablet menjadi hidrofob sehingga tablet sulit dibasahi pada saat disolusi dan perjalanan dalam tubuh. dengan kata lain, tablet akan lebih sulit hancur di dalam lambung.

            Selain itu, kadar air dalam tablet akan mempengaruhi daya serap granul yang kemudian berpengaruh pada waktu hancur tablet. Jika tablet memiliki kadar air yang berlebih,tablet maka tablet juga akan mudah ditumbuhi oleh mikroba.

Temperatur moisture balance bisa di set sesuai dengan yang diinginkan. Untuk mengukur kadar air granul, moisture balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam pembuatan granul. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100^oC. Jika hal ini terjadi, maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur 40-50^oC.

PENGARUH DISINTEGRANT

PENGARUH DISINTEGRANT TERHADAP TABLET

Bioavailabilitas suatu tablet tergantung pada absorpsi obatnya. Absorpsi obat tergantung pada kelarutan obat dalam cairan gastrointestinal dan permeabilitas obat melintasi membran. Kecepatan kelarutan suatu obat dalam tablet tergantung pada sifat fisika-kimia obat, dan juga kecepatan disintegrasi dan disolusi dari tablet. Untuk mempercepat disintegrasi tablet, maka ditambahkan disintegran/bahan penghancur. Bahan penghancur sangat penting dalam pelepasan obat pada tablet yang mengalami proses disintegrasi. Bahan penghancur akan membantu hancurnya tablet menjadi granul, selanjutnya menjadi partikel partikel penyusun sehingga akan meningkatkan kecepatan disolusi tablet. Penghancur memiliki lima mekanisme sebagai berikut :

1.     Penguatan efek kapiler, yaitu dengan mempertahankan struktur pori tablet kempa dan menunjukkan tegangan permukaan yang rendah terhadap cairan, yang menyebabkan terjadinya penetrasi air yang cepat melalui pori tersebut.

2.     Penarikan air ke dalam tablet, yang menyebabkan tablet mengembang dan kemudian pecah menjadi fragmen-fragmen yang sangat menentukan kelarutan selanjutnya sehingga dapat tercapai ketersediaan hayati yang diharapkan.

3.     Pelepasan gas (terutama CO2), yang dapat merusak struktur tablet. Mekanisme penghancur seperti ini sering ditemui dalam tablet effervesen.

4.     Pelelehan pada suhu tubuh.

5.     Perusakan pengikat oleh reaksi enzimatik.

Penghancur dapat ditambahkan sebelum granulasi (intragranular) atau saat tahap lubrikasi (ekstragranular). Penambahan secara ekstragranular bertujuan agar terjadi mekanisme penghancuran yang lebih cepat, sedangkan penambahan secara intragranular dapat menyebabkan dispersi partikel menjadi lebih halus. Kombinasi dari kedua cara penambahan tersebut akan memberikan hasil yang lebih baik

Dibawah ini adalah tipe dan jumlah disintegran/bahan penghancur yang umum ditambahkan

Disintegrant	Konsentrasi (%)
Amilum Amilum 1500 Avicel (mikrokristalin selulosa) Solka floc Asam alginat Explotab (sodium starch glycolate) Gom guar Policlar AT (Crosslinked PVP) Amberlite IPR 88 Metilselulosa, CMC, HPMC.	5-20 5-15 5-10 5-15 5-10 2-8 2-8 0,5-5 0,5-5 5-10

Bahan-bahan tersebut tidak hanya berfungsi sebagai disintegrant/penghancur tetapi juga memiliki beberapa fungsi lainnya, seperti sebagai pengisi, pengikat dan sebagainya. Dan dibawah ini akan sedikit dijelaskan fungsi/peranan dari zat-zat diatas sebagai zat penghancur/disintegrant:

1.     Avicel, sebagai disintegran:

·        Merupakan disintegran yang sangat baik terutama pada konsentrasi 10% atau lebih tinggi.

·        Pada GB Avicel tidak bersifat disintegran.

·        Perhatian: pada konsentrasi tinggi, Avicel dapat menyebabkan tablet lengket pada lidah saat akan digunakan.

2.     Starch (amilum), sebagai disintegran:

·        pemakaian: 1-20%, merupakan disintegran yang paling umum digunakan

·        Mekanisme kerja dengan membentuk ikatan hidrogen saat pengempaan dan pecah atau mengembang saat air masuk mell pori (kapiler)

·        Pemakaiannya disesuaikan dengan jenis starch, tekanan pengempaan, dan kandungan air massa cetak

·        Perhatian: sebelum digunakan, starch harus dikeringkan pada suhu 80-90 °C (suhu ini tidak terjadi gelatinasi dari amylum) untuk menghilangkan air yang terabsorpsi, karena dengan adanya air akan menurunkan kemampuannya sebagai penghancur.

3.     Starch 1500, sebagai disintegran:

·        Merupakan disintegran yang baik dan ditambahkan dalam campuran kering (dalam fasa dalam dan atau fasa luar pada metoda granulasi kering atau kempa langsung, atau dalam fasa luar pada metoda granulasi basah)

·        Perhatian: tidak boleh diberikan pada massa basah

4.     Sodium starch glycolate (primogel, explotab)

·        Pemakaian: 1-20% dengan konsentrasi optimum 4%

·        Explotab tidak dapat sebagai penghancur dalam

·        Mekanisme sama dengan starch secara umum, merupakan starch termodifikasi sehingga mampu menyerap air 200-300%

·        Waktu disintegrasi ditentukan pula oleh besarnya tekanan pengempaan

·        Perhatian: pada suhu dan kelembaban yang tinggi dapat memperlama waktu disintegrasi sehingga memperlambat waktu disolusi

5.     Selulosa (selulosa, metilselulosa, CMC, CMC-Na, Avicel, Acdisol)

·        Acdisol merupakan ikatan silang dari CMC-Na dan sangat baik untuk digunakan sebagai disintegran karena larut air dan memiliki afinitas yang besar pada air.

·        Acdisol ini digolongkan pada super disintegran. Penggunaan 2-5%.

6.     Gums (agar, pectin, tragacant, guar gum)

·        Pemakaian: 1-10%

·        Bukan merupakan disintegran yang baik, karena kapasitas pengembangannya yang relatif rendah

7.     Clays

·        Pemakaian: 2-10%, sifat hilang jika digranulasi

·        Bukan merupakan disintegran yang baik, karena dapat menyebabkan perubahan warna secara keseluruhan

8.     Alginat (asam alginat dan Na-alginat)

·        Pemakaian: 1-5% (asam alginat) atau 2,5-10% (Na-alginat)

·        Memiliki afinitas yang besar terhadap air

Untuk memaksimalkan daya kerja penghancur, dapat digunakan lebih dari satu jenis penghancur (kombinasi), contohnya: Kombinasi Starch 1500 dan Eksplotab baik untuk pembuatan tablet secara cetak langsung sebagai penghancur, jangan digunakan sebagai pengisi.

Kekerasan tablet dapat mempengaruhi waktu hancur tablet karena tablet yang keras mempunyai bentuk yang lebih kompak dengan porositas yang kecil sehingga menghambat penetrasi air ke dalam tablet dan akhirnya memperlama waktu hancur tablet.

Waktu hancur suatu tablet dapat diuji dengan menggunakan alat disintegration. Alat ini mempunyai 2 tipe yaitu tipe basket dan dayung. Mekanisme dari alat disintegration ini adalah dengan memasukkan beberapa tablet ke dalam alat. Tablet tersebut dinaik turunkan sebanyak 25 kali per menit dengan posisi tablet tetap tercelup media (air). Kemudian catat waktu dengan semua bagian tablet sudah tidak terdapat lagi diatas kasa atau screen. Tablet yang baik memiliki waktu hancur kurang dari 15 menit.

          Waktu hancur tablet yang terlalu lama dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :

1.     Kekerasan tablet berlebih

2.     Terlalu banyak lubrikan, menyebabkan waterproofing (bersifat hidrofob)

3.     Formula tanpa atau kurang zat penghancur

Ketiga faktor tersebut dapat diatasi dengan cara :

1.     Kurangi tekanan mesin

2.     Kurangi jumlah lubrikan, aduk 5-10 menit saja, tambahkan surfaktan

3.     Tambahkan zat penghancur. Misalnya : starch kering 5-10%, sodium starch glycolat 1-8%

Selain tiga faktor diatas, waktu hancur yang terlalu lama, juga dapat disebabkan oleh penambahan bahan pengisi dengan titik leleh tinggi dan dapat mengadsorbsi, seperti SiO2 dan aerosil (adsorben).

DAFTAR PUSTAKA

http://sulungfarmasi.blogspot.com/2009/02/cara-pembuatan-sediaan-tablet.html , disusun oleh: MarsoPutra S Hand out mata kuliah teknologi sediaan padat, disusun oleh: Nelly Suryani, Msc, Apt

http://bumipijak.com, Contributed by dPrince Of Smart. Monday, 08 December 2008

PENGARUH PENGIKAT

BAB I

PENDAHULUAN

1.1   Latar Belakang

Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa bahan pengisi.

Dalam formulasi sediaan tablet, selain bahan aktif juga dibutuhkan eksipien/bahan tambahan, karena zat aktif tidak memiliki semua sifat yang baik untuk langsung dibuat tablet. Bahan tambahan bukan merupakan bahan aktif, namun secara langsung atau tidak langsung akan berpengaruh pada kualitas/mutu tablet yang dihasilkan. Komposisi tablet, yaitu zat aktif, dan bahan-bahan tambahan seperti pengisi, pengikat, penghancur, lubrikan, pembasah, penyerap cairan, dan adjuvan.

Setiap bahan tambahan memiliki fungsi yang berbeda-beda sehingga memberi pengaruh dari segi yang berbeda-beda pula. Modifikasi bahan-bahan tambahan ini juga sangat berpengaruh, seperti modifikasi komposisi, bentuk derivat, dan metode.

Salah satu bahan tambahan yang memiliki peran penting adalah pengikat (binder). Dengan demikian, kita perlu mengetahui dan memahami berbagai hal mengenai pengikat dan pengaruhnya terhadap sediaan tablet. Pengetahuan ini dapat menjadi panduan dalam teknologi pembuatan tablet yang baik.

1.2   Tujuan

a)    Mengetahui dan memahami fungsi utama pengikat.

b)    Mengetahui dan memahami jenis-jenis pengikat dan pengaruhnya terhadap sediaan tablet.

c)    Memilih pengikat yang sesuai untuk tablet yang diinginkan.

BAB II

PEMBAHASAN

2.1   Pengikat

Pengikat merupakan perekat yang ditambahkan dalam formulasi sediaan padat, pengikat yang digunakan dapat berupa serbuk atau larutan pengikat tergantung pada metode pembuatan sediaan tablet (granulasi kering, granulasi basah, cetak langsung).

Peran utama pengikat adalah untuk mendukung daya kohesif dari ikatan partikel-partikel padat agar mudah dikempa menjadi tablet., selain itu juga untuk menaikkan kekerasan tablet dan menurunkan friabilitas tablet. Unsur pengikat dalam tablet membantu merekatkan granul satu dengan granul lainnya dan menjaga kesatuan tablet setelah dikompresi.

Pengikat sebaiknya memenuhi kriteria-kriteria berikut.

a)        mudah larut (dalam keadaan dingin), sehingga pelarut yang digunakan minimal (khsus granulsai basah)

b)        tidak higroskopis

c)        viskositas sekecil mungkin

d)        mudah membasahi campuran bahan

2.2   Jenis-jenis Pengikat dan Pengaruhnya terhadap Tablet

A. Polimer Alami

1)    Starch (amylum)

Amilum dapat digunakan sebagai pengisi, pengikat, dan penghancur. Sebagai pengikat, amilum digunakan dalam bentuk mucilago amili 5-10%. Oleh karena itu, amilum dalam bentuk mucilago hanya digunakan sebagai pengikat dalam granulasi basah.

Pembuatan dan Penggunaan

Amilum disuspensikan 1: 1/2-1 dalam air dingin atau dapat disesuaikan dengan formulasi yang diinginkan. Kemudian ditambah 2-4 kali air mendidih dengan pengadukan konstan sampai amilum mengembang menjadi transparan. Ada pula cara lain, yaitu dengan memanaskan  suspensi starch dalam air.

Amilum mengandung kadar air 11-14% sehingga dapat menyebabkan tablet terdisintegrasi dengan cepat.

Pembuatan mucilago harus dilakukan dengan hati-hati agar diperoleh musilago yang baik, tidak terhidrolisis, dan tidak mengarang.

Pemakaian terbaik maksimal 30%. Tablet yang mengandung amilum dengan konsentrasi tinggi menunjukkan tablet yang rapuh dan sukar dikeringkan.

Amilum yang tidak dimodifikasi tidak mempunyai sifat kompresibilitas yang baik dan mempunyai friabilitas yang besar sehingga akan terjadi capping pada tablet jika digunakan dalam jumlah besar.

Penggunaan mucilago amili sebagai pengikat pada proses pembuatan tablet akan mempersulit disolusi zat aktif dari dalam granul karena mucilago amili yang sudah kering sulit ditembus air. Untuk mengatasinya, perlu ditambah pembasah (Tween 80 0.05%-0.15%) sehingga tablet mempunyai waktu hancur lebih baik.

2)    Starch 1500 (Partial Pregelatinized Maize Starch)

Starch 1500 dapat digunakan sebagai pengikat basah, kering, dan disintegran. Starch 1500 maksimal mengandung 20% fraksi larut air yang berfungsi sebagai pengikat sedangkan sisanya bersifat sebagai disintegran. Starch 1500 dibutuhkan ± 3-4 kali lebih banyak daripada mucilago amili untuk menghasilkan tablet dengan kekerasan yang sama. Sebaiknya tidak digunakan sebagai pengisi pada granulasi basah karena akan menghasilkan gel yang berfungsi sebagai pengikat yang sangat kuat.

Starch 1500 memiliki aliran yang bagus sehingga disebut sebagai directly compressible starch. Starch 1500 dapat dikempa sendiri. Namun, jika dicampur dengan 5-10% obat membutuhkan lubrikan tambahan (misalnya 0,25% colloidal silicon dioxide).

Starch 1500 mengandung 10% kelembaban dan menyebabkan tablet menjadi lunak jika dikombinasi dengan Mg stearat > 0,5%. Sebagai pengganti, digunakan lubrikan asam stearat.

3)    Amilum Pragelatinasi

Amilum ini merupakan pati yang sudah dimasak dan dikeringkan lagi. Dapat digunakan sebagai pengganti starch paste karena lebih mudah larut dalam air hangat tanpa pemanasan. Amilum ini dapat ditambahkan kering ke dalam serbuk kemudian dibasahkan dengan air untuk membentuk massa lembab.

4)    Gelatin

Gelatin digunakan pada konsentrasi 5-10% sebanyak 1-5% dari formula. Gelatin saat ini sudah jarang digunakan karena telah dapat digantikan oleh PVP (polyvinyl pirolidon) atau MC (methyl cellulose). Pengikat gelatin cenderung menghasilkan tablet yang keras dan waktu hancur yang lama sehingga memerlukan disintegran yang aktif.

Jika masih diperlukan pengikat yang lebih kuat, kita dapat menggunakan larutan gelatin dalam air 2-10%, yang dibuat dengan menghidrasi gelatin dalam air dingin selama beberapa jam/semalam kemudian dipanaskan sampai mendidih, larutan gelatin harus dipertahankan hangat sampai digunakan karena akan menjadi gel pada pendinginan.

Gelatin dapat digunakan untuk senyawa yang sulit diikat. Gelatin sering digunakan dalam formulasi Lozenges karena kelarutan tablet yang dihasilkan lambat serta memberikan efek ang menyenangkan dalam mulut.

Dalam perdagangan, dikenal 2 jenis gelatin, yaitu

a)    Gelatin A (Phamagel A)

Gelatin A merupakan hasil ekstraksi dengan asam, dan bersifat kationik. Pemakaiannya efektif pada pH 3,2

b)    Gelatin B (Pharmagel B)

Gelatin B merupakan hasil ekstraksi dengan basa dan bersifat anionik. Pemakaiannya efektif pada pH 7-8.

Kelemahan gelatin yaitu ia cenderung rentan bakteri dan jamur karena ia merupakan polimer alami.

5)    Larutan Gom Akasia (Gom Arab)

Pengikat gom biasa digunakan pada konsentrasi 10-25% untuk mengurangi mephenesin (dosis besar dan sukar digranulasi). Gom menghasilkan granul yang keras tetapi tidak mengeras pada penyimpanan.

Tablet gom kadang ditambah lubrikan cair PEG 6000 untuk membantu pencetakan tablet dan disintegrasi tablet.

Kelemahan gom sebagai bahan tambahan yaitu menjadikan tablet mudah terkontaminasi mikroba.

6)    Tragakan

Tragakan merupakan bahan alam. Permasalahan yang terjadi sama dengan gom arab. Mucilago tragakan sulit dibuat dan juga sulit dicampurkan  sehingga dapat ditambahkan dalam bentuk kering dan diaktifkan dengan penambahan air.

           

B. Polimer Sintetis

1)    PVP (Polyvinyl Pirolidon)/ Povidon

PVP memiliki nama dagang Kollidon atau Plasdon. PVP bersifat inert, larut air, dan alkohol. PVP digunakan dalam konsentrasi 3-15%, sedikit higroskopis, tidak mengeras selama penyimpanan (karakter ini baik untuk tablet kunyah).

Tablet efervesen bisa dibuat menggunakan PVP dalam etanol anhidrat. Tidak diperbolehkan menggunakan isopropanol anhidrat sebagai pelarutnya karena meninggalkan bau pada granul.

Konsentrasi 5% menghasilkan kompresibilitas yang baik untuk serbuk Natrium bikarbonat dan asam sitrat sehingga tablet bereaksi cepat dan disolusi cepat.

PVP baik digunakan untuk tablet kunyah terutama untuk alumunium hidroksida atau Mg(OH)₂.

2)    Selulosa

a.    Metil selulosa/ Methyl cellulose (MC)

Metil selulosa biasa digunakan dalam1-5% larutan air. Larutan 5% menghasilkan kekerasan yang sama dengan musilago amili. MC dapat digunakan untuk menggranulasi soluble/insoluble powder. MC merupakan pengikat yang baik untuk eksipien laktosa, manitol, dan gula.

Keuntungan tablet MC yaitu dapat dikompres cepat  tidak mengeras pada penyimpanan.

b.    CMC-Na

CMC-Na biasa digunakan dalam konsentrasi 5-15%. CMC-Na inkompatibel dengan Mg, Ca, Al, dan garamnya. CMC-Na menghasilkan granul yang lebih rapuh dari PVP. Umumnya tablet CMC-Na mempunyai waktu disintegrasi yang lebih lama.

c.    Etil selulosa/ Ethocel

Etil selulosa digunakan dalam bentuk larutan dalam alkohol. Etil selulosa terdiri dari bermacam-macam tingkatan/ grade. Tipe low grade digunakan sebagai pengikat 2-10% dalam etanol.

Etil selulosa dapat digunakan untuk menggranulasi serbuk yang sukar digranulasi, seperti asetaminofen, kafein, meprobamat, ferofu, dan arat. Selain itu, ia juga dapat digunakan sebagai pengikat non air untuk serbuk yang tidak tahan air seperti asam askorbat.

Etil selulosa dapat memperlambat disintegrasi.

d.    Polivinil Alkohol

Polivinil alkohol larut air. Ia mirip akasia tapi tidak terlalu rentan dengan bakteri.

PVA membentuk granul yang lebih lunak dari acacia sehingga menghasilkan tablet yang disintegrasi lebih cepat dan tidak mengeras pada penyimpanan.

e.    PEG 6000

PEG 6000 digunakan sebagai pengikat anhidrat, dimana air dan alkohol tidak dapat digunakan. PEG 6000 berupa padatan putih, dengan titik leleh 70-75⁰C dan titik beku 56-63⁰C.

f.     N-HPC (Nisso-HPC)

Larut dalam air dan pelarut organik alkohol, propilen glikol, metilen klorida, aseton dan kloroform. Jika digunakan sebagai pelarut pada granulasi basah N-HPC dilaruntukan dalam air atau alkohol (pelarut organik).

Cara melarutkan N-HPC dalam air, adalah dengan menambahkan seditik demi sedikit N-HPC ke dalam air (sebanyak 20-30% air yang telah dipanaskan) sambil diaduk kuat. Setelah itu ditambahkan sisa air. Dengan cara ini pelarutan lebih cepat.

Sifat dan perlakuan ini kurang lebih sama dengan hydroxy methyl cellulose.

g.    Hydroxypropyl methyl cellulose (HPMC)

Hydroxypropyl methyl cellulose (HPMC) merupakan eter propilenglikol methyl cellulose. HPMC tersedia dalam beberapa tingkat viskositas. Daya ikatnya sebanding dengan derivar selulose yang lain. Konsentrasi 2 – 5 % (w/w) digunakan sebagai pengikat untuk granulasi kering dan granulasi basah. HPMC larut dalam air dingin, dan membentuk larutan koloid. Dalam pembuatan larutan HPMC, terlebih dahulu HPMC dikeringkan pada suhu 80 – 90 0C, kemudian dilarutkan dalam air dingin. HPMC terdispersi juga dalam pelarut organik, perbandingan 1 bagian HPMC dalam 8 bagian pelarut organik. HPMC incompatible dengan agen pengoksidasi.

C. Gula

1)    Larutan Sukrosa

Sukrosa membentuk granul keras, kekerasan diatur dari konsentrasi sukrosa 20-85%. Pengikat ini sangat baik sebagai pembawa soluble dyes dan menghasilkan warna beragam.

Sukrosa digunakan untuk menggranulasi tribasic fosfat yang umumnya memerlukan pengikat yang lebih kohesif dari musilago amili. Pada tablet ferro sulfat, sukrosa bertindak sebagai pengikat dan pelindung ferrosulfat dari oksidasi.

Senyawa lain yang dapat menggunakan pengikat ini, yaitu aminofilin, asetopheretidin, asetaminofen, dan meprobamate.

2)    Glukosa (dekstrosa)

Diaplikasikan pada sirup dengan konsentrasi lebih dari 50%, pada granulasi basah glukosa memiliki ikatan yang baik, tablet yang dihasilkan keras dan rapuh. Glukosa juga digunakan pada proses cetak langsung sebagai pengisi, dan pengikat umumnya pada tablet kunyah.

Dekstrosa anhidrat menyerap banyak kelembapan pada suhu 25⁰C dan 85% relatif lembap berubah menjadi dekstrosa monohidrat yang dapat menyerap lembap. Dekstrosa dapat bereaksi dengan asam-asam amino, amida, amina yang akibatnya dapat menyebabkan warna coklat dalam campuran tablet.

3)    Sorbitol

Merupakan isomer optis dari mannitol. Higrospkopis pada kelembapan kurang lebih 65%, sorbitol dapat digunakan sebagai pengikat. Konsentrasinya 2-20%, dan dapat dibuat 10-25% dalam larutan sorbitol pada granulasi basah.

Konsentrasi Pengikat yang biasa digunakan dalam proses granulasi

Nama	Konsentrasi (% dari formula)	Pelarut
Selulosa mikrokristalin (Avicel) Polimer (turunan selulosa) CMC Na HPC HPMC MC HEC EC PVP Gelatin Gom Alam Akasia                   Tragakan Guar Pektin Amilum Amilum pregelatin Sukrosa Lainnya Sirup jagung PEG Na Alginat Magnesium aluminum silikat	10-50 1-5 2-15 2-5 1-3 1-5 2-5 10-25 2-20 5-10 5-10 10-25 5-10 1-3	Air Air Alcohol Alkohol, air Air Air Air (pasta) Air Air Air Air air

2.3   Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi pengikat

Fungsi pengikat dalam formulasi tablet adalah untuk memberikan kekuatan dan untuk mengurangi friabilitas granul dan tablet. Beberapa faktor yang mempengaruhi efektivitas pengikat ada yang berkaitan dengan zat aktif dan bahan tambahan lain di dalam formulasi, serta ada pula yang berkaitan dengan pengikat dan pelarutnya. Kondisi penyimpanan dan proses granulasi yang baik juga dapat memberikan efek yang signifikan terhadap efisiensi tablet. Sebagai contoh, kekerasan dan waktu hancur tablet Ranitidine yang menggunakan PVP sebagai pengikat melalui metode granulasi basah menurun pada saat tablet disimpan di bawah level kelembapan, karena dari pengikatnya sendiri (PVP) dapat menyerap udara luar bila tablet ranitidine dibiarkan diletakkan di udara luar, tidak disimpan dalam wadah yang memadai.

 

BAB III

KESIMPULAN

1. Pengikat adalah salah satu komponen utama tablet dalam hal merekatkan komponen-komponen tablet dan juga untuk menaikkan kekerasan tablet serta menurunkan friabilitas tablet.
2. Pengaruh pengikat pada tablet itu berbeda-beda, tergantung dari jenis pengikat tersebut. Pengikat polimer alami  cenderung rentan bakteri daripada polimer sintetik.
3. Beberapa faktor yang mempengaruhi efektivitas pengikat pada tablet yaitu, zak aktif, bahan eksipien, kondisi penyimpanan granul dan tablet, serta proses granulasi.

DAFTAR PUSTAKA

Ansel, Howard C. 2005. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi. Edisi keempat. Jakarta: Penerbit UI Press.

Wade, Ainley and Paul J. Weller. 1994.Pharmaceutical Excipients. 2^nd   edition. London: The Pharmaceutical Press.

Parikh, Dilip,M. 2005. Handbook of Pharmaceutical Granulation Technology. USA: Taylor and Francis Group